车身制造的大变革，特斯拉率先使用一体化压铸技术，拉动设备需求！

特斯拉率先使用一体化压铸技术，并用于Model Y车身底板的制造，实现将零部件化整为零，引起了行业内非常大的关注。中金机械认为这是一场变革，因为一体化压铸工艺打破了传统的汽车车身冲压+焊接的制造方式，而是用一台大型的压铸机进行替代，进而大幅节约车身制造成本，并带来效率的提升。

1）大型压铸机制造技术的突破有望让压铸件往大型化和集成化发展。

压铸机的工作对象以铝、镁合金为主，汽车是最主要的下游。往前看，车用压铸件面临两个发展趋势：

①随着新能源汽车对轻量化要求的提升，单车用铝量有望增加，带动压铸工艺渗透率提升；

②大型压铸机制造技术的突破有望使压铸件朝着大型化和集成化发展，更多大型结构件有望用压铸来完成。

2）特斯拉示范性应用，有望带来传统车身制造模式的技术变革。

相比传统车身制造的冲压+焊接工艺，一体压铸具有轻量化、零件数量及工序步骤减少、人员及土地节约等优势。特斯拉已将该工艺用于Model Y后底板的生产，将零件从70个减少到1-2个，后续有望继续用于其他车型，以及前、中底板等部件。特斯拉的示范性应用有望带来其他新能源车厂乃至传统车厂的效仿，进而使传统车身生产模式发生变革。

3）受益于新一代压铸工艺，大型压铸机市场需求有望启动。

若只考虑车身底板使用，在以下三种情形下测算市场空间：

①若特斯拉产能100%使用，预计2020-2030年大型压铸机平均空间为10.8亿元/年；

②若所有新能源乘用车产能均使用，预计2020-2030年平均空间有望超40亿元/年；

③若远期来看，假设所有汽车产能均使用，则远期市场空间达137亿元/年。

特别的，长远期来看，若假设其他车身结构件也能应用一体化压铸，且设备更换周期为10年，则我们估算，远期大型压铸机市场空间有望达480亿元/年。

4）设备是实现一体化压铸的核心难点，具有较高壁垒。

一体化压铸工艺涉及复杂、大型、高精密零件的一体成型，对于压铸机的锁模力、压射量和控制能力存在硬性要求。大吨位压铸机由于其高难度与创新性，在技术、供应链、工艺控制等方面具有较高壁垒，先进入者容易建立较强的竞争优势。

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