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 1、固态电池判断    

两年之后能不能实现还不确定，产业化过程中的问题蔚来没有充分考虑。行业的各电池路线都在进步，还有很大一点是成本。即使两年后实现固态技术，但成本很高也没有应用性。    半固态也还是需要隔膜，用量和原来没有多大变化。全固态增加了孔隙率，把固态电解质放在隔膜的孔中，以隔膜做骨架和支撑物，目前状态处于科研状态，还没进入工程产业化状态，时间表还非常遥远。    技术、量产工艺、成本控制上的难点都是很困难的。蔚来把它的实现难度估计的太乐观。 

 2、公司固态准备    

业内比较淡定，技术方向很多人在做，固液电解质还是个半固态电池。公司积极应对，做了很多准备。即使固态出来，对我们没多大影响，我们的技术储备比同行做的更早，有利于我们更强的竞争力。 半固态电池：技术方面我们做了很多储备，和国内外固态电池厂都有合作，我们也有两位专家做固态电池。还有成本和量产问题，以我们隔膜做半固态，还是要把材料涂到膜上。要量产的话我们也是走在最前面的 全固态电池：我们投入了很大资金和精力，还有很长的路要走，十年二十年都有可能。

几个问题，一个是技术方面，怎么做出来，界面导电率这些都有矛盾；第二个是成本问题。 氧化物、硫化物、聚合物三个领域我们都有很多投入，虽然和我们的不匹配，但我们也在研究怎么和我们的隔膜结合起来。知识产权，涂覆用到的产权很多，我们是专业最多的一个方面，一致性、技术、带来的单体一致性是未来需要突破的，成本还是需要用我们的大量涂覆降本，涂覆技术会用到这个领域。  

4、固态电池还是需要隔膜    半固态：还是需要隔膜。半固态电解质的载体还是需要隔膜。一种做法是需要骨架支撑，涂在隔膜上；还有一种是和这次公告里提到的原位聚合，需要用到微孔薄膜这种材料，原位聚合还是需要骨架来支撑。    但技术要求肯定会有变化的，主要就是孔隙率和孔径的尺寸，这两个指标会有区别，但生产制造工艺没有大的变化，设备是可以用的，但工艺参数、配方体系要调整一下。我们和国内外知名高校、专家、电子的客户都在合作交流。从各种交流反馈来看，还是隔膜作为这种载体是最合适的，因为这种膜是经过双向拉升的，强度可以做到更高，而且孔径也是可控的，所以未来固态半固态做出来隔膜也是用得上的。 

 5、经营情况 

12月份出货超过1.7亿平，创历史新高，1月应该还略有增长，行业供不应求局面会更凸显，供给增长速度低于需求增长速度。我们技术还在进步，成本还会降低 

 问答环节： 

隔膜用在半固态上，是涂覆上做改进，成本差异会很大吗？ 和蔚来的合作处于什么阶段？    

成本上如果能大量量产，和目前液态的材料成本差不多，隔膜成本也差不多。不仅是涂覆技术，隔膜也是新的隔膜，我们已经开发出来。量产还涉及到配套，电池厂等，这个转换切换还是需要时间，量产还是需要上下游、供应链。    

和倾巢、蔚来都有不同形式的合作 半固态只用基膜不用涂覆，是这样吗？    

不同的电解质有不同技术路线。有的需要涂覆，无机物/有机物涂上去，基膜作为载体，比如倾巢的路线；还有原位聚合有可能是不需要涂覆，直接用基膜，通过把低分子和电解质捆到一起，用注液的形式注到隔膜里，通过热固化/光固化来诱发他原位的固化，是有不同的技术路线。    

另一专家插入：电解质就需要涂，涂一层还是两层还是混涂有不同的差别，隔膜层还是需要这个骨架的，实现方法不一样。

 国外技术和国内技术比？半固态产业化需要什么时候？    

国外固态半固态研发很多年前就开始了，原位固化LG三星二十多年前就很多专利出来了，美国日本都有很多公司做，丰田在这方面也有做。多长时间能出来，都处于科学技术阶段，没有到量产阶段，业内没有人能说清楚，小批量的如果说两年后出来也不否认他，目前没有看到有突破性的成果出来。    

界面从小到大：固固结合1平方厘米难度小，往大了做就很难。手机上出来后估计还需要很多年才会在汽车上使用。    氧化物问题是太脆；硫化物也有他的问题，丰田就是最早做硫化物的；聚合物是最早突破的，大家的设备工艺比较先进，需要解决他常温下的导离子率。 

 对于储能市场扩容的规模怎么看？商业环境还没有走通？    

商业化在逐渐成熟。大的锂电厂都有布局，国外的LG三星国内的宁德、比亚迪、国轩等等都有布局，未来还是非常看好的，但需要一个过程。    商业的盈利性可以保证的，但还不是一个普遍现象，市场还需要摸索。认为这个市场比动力汽车还大，我们技术储备研发投入很大，现在是个快成熟的时机了。如果未来光伏储能成本一起算达到平价，那就是爆发式的增长，有非常大的潜力，需要电池降本等，解决碳中和问题。 

 发布电池能量密度达到360，有多少来自材料体系，还有多少来自半固态电解质的使用？ 

主要是来自于正极的高镍和负极的硅负极，和半固态没什么关系。 电池的能量密度是由正负极的活性材料决定的，隔膜和电解质对能量密度没有直接关系，如果用高镍，用硅负极还做了预理化处理，导致正负极活性材料整体能量很高，安全性在传统的技术下就很难满足。所以做了半固态，来承担这么高的能量密度，主要是为了安全性。 固态技术里，把氧化物做成柔性的，氧化物太难加工了，太脆，做成柔性的，镶嵌在我们的隔膜里，这是我们现在研发的一个路线。 

 和LG在走硫化物路线，我们和他们有合作吗？ 

有的，电池厂比我们还关心固态电池技术，投入比我们还大，我们会经常探讨这个问题， 和LG、三星、松下、宁德、万向除了他们自己研发，也有固态电池投资，都会经常交流。 

 重庆产能完了之后，这两年产能规划有更新吗？ 

前两天和重庆长区政府签了投资协议，规划在重庆建设16条生产线，建设周期是四年，每年都会释放一些产能。 

 机柱一体化今年会大批量供应吗？ 

机柱一体化今年肯定会新增一批供应能力，11、12月设备就到了一批，在线涂覆设备安装需要停机，会影响交货能力，时间表会放在春节之后，2-6月在线涂覆会逐步出来，今年会有批量供应。是一个陆续的过程。 一体化是不同阶段有不同产品，最初是一体化陶瓷涂覆，下半年会引入涂四层，下半年主要的涂覆产品依赖于在线的。 

未来电池性能硅碳负极和超高镍，隔膜变化主要在涂覆？还是基膜也有呢？对产品成本和价格影响？    

对基膜和涂覆都有，我们有经验，基膜有不同的配方工艺，成本方面材料成本差不多，加工难度初期效率会比较低，我们逐渐把效率提高到和正常的差不多了。涂覆也是一种特殊的涂覆，这个的成本是根据不同的电池厂来，根据混涂还是涂两层，水性的还是油性的等。  

涂覆、基膜配方上有改变，是电池电芯厂做主导，还是隔膜厂做主导？ 

两种方式都有。 比如我们和L公司合作，他有多年他的体系，根据他们的体系我们来改进降低成本，是一种合作的关系。 还有一种是puj服务（1:02:04），完全是我们的技术，提供标准产品给客户，电池厂评价之后会做一些微调，基本是他们提要求，我们来做改善。 

如果未来2-3年，半固态大量采用对于隔膜格局会有新的变化吗？ 

过渡到半固态有很多创新，格局会有变化。需要不断创新，我们也有专门研究员来研究未来电池技术。 

 到半固态，转到全固态就不远了，但工艺是完全不同的，这理解合理吗？ 

不是一个一点点减少电解液，他是一个完全不同的技术路线。原位聚合可能就是氧化物，这个做法和目前的完全不一样，不是量变到质变的过程，是不同的方向。

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